Fronius International erweitert Wechselrichter-Fertigung

Im Werk 92, Pettenbach (Oberösterreich), stehen der Fronius-Wechselrichterfertigung seit einigen Wochen 1.000 Quadratmeter Arbeitsfläche zur Verfügung, berichtet das Elektronik-Unternehmen in einer Pressemitteilung. Die Übersiedlung sei nun geschafft, die Produktion laufe ausgezeichnet. Seit Herbst letzten Jahres wurde gebaut und renoviert. Die frühere Heimat der Schweißbrenner ist nun ganz auf Solarelektronik eingestellt. Die stetig steigenden Auftragszahlen hätten die alten Räumlichkeiten aus allen Nähten platzen lassen. Nun stehe für die Herstellung der Wechselrichter nicht nur mehr Raum zu Verfügung, auch Transparenz und Flexibilität der Produktion seien mit einem neuen Logistiksystem und Produktionskonzept verbessert worden.

Das Logistiksystem „Kanban“ organisiert bei Fronius die Beschaffung. Das System stammt aus Japan und wurde erstmals im Hause Toyota eingesetzt. Ein Materialzug fährt im 2-Stunden-Takt durch die Wechselrichter-Produktion, bringt neues Material und nimmt nonverbal Bestellungen auf. „Wenn z.B. eine Schütte mit Sicherungen leer ist, stellt der Produktionsmitarbeiter diese einfach auf den sogenannten „Abholpunkt“ – ein Handgriff. Automatisch wird das ausgegangene Material im nächsten Turnus neu geliefert.“ so Produktionsleiter Roland Ramsebner. Die Mitarbeiter könnten sich so auf ihre Kernkompetenz konzentrieren, die Produktionsfläche verringere sich und werde übersichtlicher. Alle Komponenten befänden sich in unmittelbarer Reichweite, unnötige Wege würden entfallen. Das im so genannten First-In First-Out-Prinzip organisierte Hauptlager lasse sich dadurch ebenfalls kompakter führen. Kanban wird bei Fronius auch extern eingesetzt. Kleinteile wie beispielsweise verschiedenste Varianten von Schrauben , Muttern oder Beilagscheiben werden vom Lieferanten eigenständig überwacht und automatisch geliefert, wenn ein Vorrat sich auf 50 % reduziert hat.
Auch die Arbeitsplätze für die Produktion der FRONIUS IG-Wechselrichter wurden umstrukturiert. „Alles aus einer Hand anstatt Arbeitsteilung ist für dieses Produkt die beste Fertigungsvariante“, meint Roland Ramsebner. Jeder sei in der Lage ein vollständiges Gerät zu produzieren und alle Mitarbeiter könnten sich gegenseitig vertreten. Bei sehr hohem Auftragsstand werde das Team einfach vergrößert.