Neues Produktionssystem steigert Wirkungsgrad von Dünnschicht-Solarmodulen

Das neue One-Stop-Patterning-Verfahren (OSP) strukturiere die Module erst, wenn sämtliche funktionellen Schichten auf dem Substrat abgeschieden sind. Dadurch werde der Produktionsprozess erheblich vereinfacht.
Außerdem soll es Ungenauigkeiten vermeiden, die durch das Einmessen und Ausrichten der Substrate auf verschiedenen Tischen entstehen, was den Wirkungsgrad um bis zu 0,8 Prozentpunkte erhöhe.

OSP-Verfahren als Wegbereiter für vollintegrierte Fertigungslinien
Bisher wurden Dünnschichtmodule nach jedem einzelnen Beschichtungsschritt mit einem Laser oder einer mechanischen Einheit strukturiert, was zu aufwändigen Reinigungsschritten, verlängerten Durchlaufzeiten und Wirkungsgradverlusten führte. Zwischen den Beschichtungs- und Strukturierungsschritten mussten die Photovoltaik-Module mehrmals ins Vakuum ein- und wieder ausgeschleust werden. Durch Ungenauigkeiten entstanden 200 bis 400 Mikrometer breite „Dead Zones“, die für die Stromerzeugung nicht nutzbar waren.
Das OSP-Verfahren minimiere diese Bereiche dagegen auf weniger als 100 Mikrometer, vereinfache den Herstellungsprozess und steigere den Wirkungsgrad. „Unser Verfahren ist ein entscheidender Schritt nach vorn für die gesamte Dünnschicht-Industrie und verkürzt den Abstand zur kristallinen Konkurrenz“, erklärt 3D-Micromac-Geschäftsführer Tino Petsch. „Da die vorgeschaltete Prozesskette deutlich vereinfacht ist, sind völlig neue Maschinenkonzepte möglich. Damit ist das OSP-Verfahren Wegbereiter für innovative und vollintegrierte Fertigungslinien.“

Kombiniertes Verfahren aus Laser- und Drucktechnik
Bei der Herstellung greift 3D-Micromac auf ein bewährtes kombiniertes Verfahren aus Laser- und Drucktechnik zurück. Egal ob aus amorphem Silizium, Cadmiumtellurid oder CIGS – das OSP-System sei in jede bestehende Produktionslinie integrierbar und arbeite auf allen gängigen Formaten bis zu 1,10 x 1,30 Metern, heißt es in der Pressemitteilung.

10.06.2013 | Quelle: 3D-Micromac AG | solarserver.de © EEM Energy & Environment Media GmbH